Die Kalkhoff-Fahrradproduktion stellt auf Niedrigtemperatur-Pulverlacke um und verspricht damit bedeutende Fortschritte in der Energieeffizienz. Diese innovative Technologie wird ab sofort in der hochmodernen Lackiererei des Unternehmens am Standort Emstek bei Cloppenburg eingesetzt. Damit unterstreicht Kalkhoff den Qualitätsanspruch des Labels „Made in Germany“.
Die Lackierung spielt in der Fahrradproduktion eine zentrale Rolle – sie sorgt nicht nur für die optische Attraktivität, sondern bietet auch wesentlichen Schutz für die Fahrradrahmen. Um den Kundinnen und Kunden höchste Qualität zu bieten, findet die Lackierung der E-Bikes direkt im Kalkhoff-Werk in Norddeutschland statt. Hierbei kommen nun ausschließlich hochwertige Niedrigtemperatur-Pulverlacke als Grundierung zum Einsatz.
„Unser Ziel ist es, uns stetig zu verbessern. Die Umstellung auf Niedrigtemperatur-Pulverlacke ist ein Schritt in diese Richtung,“ erklärt Amelie Möller, Kalkhoff-CSR-Managerin. „Durch die niedrigere Temperatur beim Einbrennen können wir nicht nur Energie sparen, sondern auch Kosten senken – und das ohne Einbußen bei der Qualität.“



Technologische Vorteile im Detail
Niedrigtemperatur-Pulverlacke, kurz NT-Pulver, bestehen aus feinen Kunststoffpartikeln, Pigmenten und Additiven und härten bei deutlich geringeren Temperaturen aus als herkömmliche Pulverlacke. Für Kalkhoff bedeutet dies: Statt bei 180 Grad Celsius erfolgt das Einbrennen bei nur noch 160 Grad. Diese Reduktion bringt erhebliche Vorteile im Energieverbrauch mit sich und reduziert die CO₂-Emissionen.
„Das NT-Pulver bietet technologisch die gleichen hochwertigen Eigenschaften wie herkömmliches Pulver. Es schützt vor Korrosion, sorgt für ein glänzendes Finish und ist widerstandsfähig gegenüber mechanischen Belastungen. Der große Unterschied liegt in der gesteigerten Energieeffizienz, da durch die niedrigeren Temperaturen weniger Gas benötigt wird.“
Die dadurch erreichte Gaseinsparung entspricht dem jährlichen Energieverbrauch mehrerer deutscher Haushalte und markiert einen weiteren Schritt in Kalkhoffs Strategie zur Reduktion von Treibhausgasemissionen.
Ein komplexer und gut durchdachter Umstellungsprozess
Die Umsetzung dieser neuen Technologie war ein umfassender Prozess, der mehr als ein Jahr in Anspruch nahm – von der ersten Idee bis hin zur offiziellen Integration in den Produktionsprozess. Die ersten Testläufe begannen im Sommer 2023, und nach vielversprechenden Ergebnissen und intensiven Testphasen, einschließlich externer Labortests, wurde die Umstellung im Spätherbst 2024 abgeschlossen.